IBC噸桶主要通過擠出吹塑加工成型，型坯吹脹階段中由于受到吹脹前型坯壁厚分布、型坯溫度分布、吹脹壓力和材料特性等因素的相互影響，是一個復雜的過程。本研究建立IBC噸桶型坯吹脹階段的材料模型和有限元模型，仿真模擬模具閉合和型坯膨脹，分析影響IBC噸桶壁厚的主要因素。

　　1 厚度分析

　　以壓力為0.600 MPa，漸進參數為a'=0. 052，A=0. 010，c = 0. 100，1. 000 為例，后的IBC噸桶制件壁厚分布如圖1所示。制件壁厚在模具切斷型坯位置大，為17. 830 mm。模具型腔的5個表面，各個面的中心壁厚大，沿著面面交線方向壁厚逐漸減小，而IBC噸桶頂角位置的壁厚小，為2. 139 mm。

　　2 預吹塑壓力對制件壁厚及時間的影響

　　在壓力為0. 600 MPa，漸進參數為a'=0.052，6=0. 015，c=0. 100，d=l. 000 的狀態下，提高了預吹塑壓力。
吹脹過程中的模具運動、吹脹時間及型坯輪廓曲線分布如圖2所示。在t=0.003 s時，模具沒有完全閉合，模具型腔壁上下首先與型坯接觸。此時型坯完全處于自由吹脹狀態。t=0.054 s時，模具完全閉合，切斷型坯，閉合處周圍的型坯與模具型腔壁的接觸面積增加，型坯中段吹脹變形為明顯。t= 0.057 s時型坯繼續吹脹，部分型坯與模具型腔壁接觸，自由吹脹與受約束吹脹并存直至t = 0. 200 s吹脹階段結束。但是吹塑壓力過大，型坯在模具閉合前變形過大會導致吹破，也會使型坯的非過渡區部位快速貼于模具塑腔并冷卻，很難繼續變形，而過渡區部位會繼續變形。終導致IBC噸桶制件壁厚差過大。

　　壓力為0.600 MPa，漸進參數為a'= 0.052，6=0. 015，c=0.100，d=l. 000，后IBC噸桶壁厚分布。增大預吹塑壓力，制件壁厚均勻性沒有很好改善，制件壁厚在模具切斷型坯位置仍為大，但與圖1相比相對減少為14.980 mm。頂角位置的壁厚仍為小，但與圖1相比相對增加為2.207 mm。由此可知，預吹塑壓力的適當增加能改善IBC噸桶頂角處等部分壁厚。

　　3 型坯初始壁厚對制件壁厚的影響

　　采用不同的型坯初始厚度進行模擬，觀察IBC噸桶壁厚分布的變化。

　　吹脹結束后制件壁厚沿吹脹方向逐漸減小，IBC噸桶的邊角及頂角處壁厚小;在模具閉合前適當增加預吹塑壓力可增大型坯自由吹脹的變形，縮短吹脹時間，提高吹脹效率;根據IBC噸桶終壁厚分布調節型坯初始尺寸能有效改善IBC噸桶終壁厚。