橡膠是由丁二烯和丙烯腈經乳液聚合法制得的，橡膠主要采用低溫乳液聚合法生產，耐油性極好，耐磨性較高，耐熱性較好，粘接力強。其缺點是耐低溫性差、耐臭氧性差，電性能低劣，彈性稍低。 橡膠主要用于制造耐油橡膠制品。

　　粉末橡膠

　　也叫做NBR,由丁二烯與丙烯腈共聚而制得的一種合成橡膠。是耐油(尤其是橡膠烷烴油)、耐老化性能較好的合成橡膠。

　　橡膠中丙烯腈含量(%)有42～46、36～41、31～35、25～30、18～24等五種。丙烯腈含量越多，耐油性越好,但耐寒性則相應下降。它可以在120℃的空氣中或在 150℃的油中長期使用。此外，它還具有良好的耐水性、氣密性及優良的粘結性能。廣泛用于制各種耐油橡膠制品、多種耐油墊圈、墊片、套管、軟包裝、軟膠管、印染膠輥、電纜膠材料等，在汽車、航空、石油、復印等行業中成為必不可少的彈性材料。

　　橡膠主要用于

　　制作耐油制品，如耐油管、膠帶、橡膠隔膜和大型油囊等，常用于制作各類耐油模壓制品，如O形圈、油封、皮碗、膜片、活門、波紋管、膠管、密封件、發泡等，也用于制作膠板和耐磨零件。

　　粉末橡膠加工方法

　　1.塑煉

　　可塑度又稱可塑性，是表示未硫化膠(生膠、混煉膠)流變性質的一種習慣用語，又稱可塑性。可塑度是指橡膠受外力作用產生變形，當外力去除后，保存其形變的性質。生膠的可塑度常用威廉氏法表示，其數值范圍在0-1之間，數值愈大表示可塑度愈高。

　　2.混煉

　　橡膠混煉時由于分子內摩擦和生熱較大，混煉同塑煉一樣，宜采用小輥距和低輥溫，硫黃在橡膠中分散困難，應在混煉初期加人，但促進劑仍在后加人。橡膠混煉工藝如下:輥溫40-45r-，輥筒速比1:1.1-1.2，輥距3-4mm,裝膠容量為普通合成膠70%-80%，加料順序為:生膠——硫黃——氧化鋅、硬脂酸-1/2炭黑——1/2增塑劑——1/2炭黑——1/2增塑劑——促進劑——搗膠混勻——出片。

　　3.壓出

　　橡膠壓出時易產生焦燒，若壓出物表面粗糙或硫化后呈層狀剝離時，多是由焦燒引起的。橡膠的壓出工藝:機筒、螺桿溫度40-60℃，口模溫度80-90t，機頭溫度90-100。為防止焦燒和保證壓出物表面光滑，擠出機螺桿應通水冷卻。

　　4.硫化

　　橡膠硫化曲線平坦，硫化速度比天然橡膠慢，工業上橡膠制品的硫化溫度一般為149-171t，但有時為了提高產量，縮短硫化周期，也可采用204℃以上的硫化溫度。橡膠采用80-10℃的低溫硫化時，硫化膠的強力可達2MPa，但硫化膠耐水性能和耐熱性能不好，如果發生欠硫，則壓縮變形嚴重，耐油性能低劣，這一硫化工藝一般不采用。

　　橡膠性能提升技巧編輯耐油性能提升

　　通過增加丙烯腈含量，可以提高其耐油性，但耐寒性則相應下降。它可以在120℃的空氣中或在150℃的油中長期使用。此外，它還具有良好的耐水性、氣密性及優良的粘結性能。廣泛用于制各種耐油橡膠制品、多種耐油墊圈、墊片、套管、軟包裝、軟膠管、印染膠輥、電纜膠材料等，在汽車、航空、石油、復印等行業中成為必不可少的彈性材料。

　　耐寒耐低溫性能提升：橡膠耐寒性能差，隨丙烯腈含量增加，其耐寒性隨之變差。通過采用不同丙烯腈含量的橡膠并用，調整不同防老劑、補強劑、增塑劑的并用，可獲得耐油、耐疲勞等綜合性能良好的耐寒膠配方。

　　產品用途

　　與PVC有極好的相溶性，可以任意比例共混，可提高PVC制品的耐油、耐寒、抗老化抗濕滑等性能;還可使PVC發泡制品的微孔更加均勻，密度更小，而保持物理機械性能良好;

　　對酚醛樹脂有增塑作用，作為摩擦材料的組分可用于各種工業和軍用部件中機械傳動裝置的摩擦片，降低磨耗量，增大摩擦系數;

　　與環氧樹脂有良好的相溶性，可制成橡膠—樹脂結構型膠粘劑，具有良好的耐油性、耐屈撓性和較高的粘結強度，廣泛用于汽車工業耐油部件和海綿材料的粘合;

　　用于鞋類產品，可以提高防滑性(可與TPR媲美)。

　　包裝儲存

　　25kg硬紙桶或25kg紙袋包裝。儲存于陰涼干燥通風處，防凍防雨防暴曬，儲存溫度5℃～40℃，

　　存放期：24個月。

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